Absturzsicherung und Kran statt Gerüst

Die Jesus-Christus-Kirche im Bielefelder Stadtteil Sennestadt hat alles, was eine evangelische Kirche braucht: Ein Kirchgebäude und einen Turm mit Glockenspiel. Trotzdem hat sie wenig mit traditionell gebauten Kirchen gemeinsam: Das stark geneigte Dach der Kirche endet an der Vorderseite in einem Becken. Daneben ragt der Kirchturm aus dem Gebäude hervor, der aus zwei weißen Betonstützen besteht. Die eine ist 46 m hoch, die andere 41 m. Zwischen den Stützen in fast 50 m Höhe sitzt ein weißer Kasten. Das ist die sogenannte „Glockenstube“, in der die Kirchenglocken verborgen sind. Die Glockenstube hat an allen vier Seiten Schallläden aus Holz, die die Lautstärke der Glocken dämpfen und Regenwasser abhalten sollen. Seit zwei Jahren schmücken neue Schallläden aus Lärchenholz die Glockenstube. Der Grund: Die alten Lamellen waren vergraut und das Holz morsch geworden. „Wie Kariesstümpfe im Zahnbereich sahen die alten Lamellen damals aus“, sagt Kirchenmeister Dieter Stier von der Kirchengemeinde Sennestadt. Im Inneren der Kirche bröckelte schon der Beton von den Wänden. Die alten Holzlamellen am Glockenstuhl drohten herunterzufallen und der Vorplatz der Kirche musste für Besucher gesperrt werden. Über 50 Jahre nach Einweihung der Kirche war es an der Zeit für eine Sanierung.

Kran statt Gerüst

„Die Sanierung hätte 120 000 Euro gekostet, davon allein 60 000 Euro für das Gerüst“, erklärt Dieter Stier. Eine Kirchenmitarbeiterin hatte einen anderen Vorschlag. Sie kannte den Dachdecker- und Zimmerermeister Eugen Penner aus Bielefeld, erzählte ihm von der geplanten Sanierung und den hohen Kosten, die damit verbunden waren. Eugen Penner hatte eine Idee, wie es günstiger werden könnte: Er machte das Angebot, die Lamellen mithilfe eines Krans und Persönlicher Schutzausrüstung gegen Absturz (PSAgA) auszutauschen. Der Vorteil für die Kirchenverwaltung: Die Sanierung wurde dadurch um etwa 80 000 Euro günstiger. Außerdem sollten die Arbeiten vor Ort nur eineinhalb Tage dauern. Das Kreiskirchenamt stimmte zu.

Eugen Penner leitet seit vier Jahren seinen eigenen Dachdecker- und Zimmereibetrieb in Bielefeld, das ZEP-Team (siehe Infokasten auf der nächsten Seite). „Wir sichern uns immer bei Dacharbeiten, um zügig und sicher zu arbeiten“, sagt Eugen Penner. Dazu kommt: Zwei seiner Mitarbeiter, der Zimmereigeselle Christoph Ennolat und der Holzmechaniker Benno Voigt, sind sogar Industriekletterer.

Industriekletterer und Zimmerer

Für die Weiterbildung zum Industriekletterer braucht man keine besondere Berufsausbildung. Wer Industriekletterer werden möchte, muss aber einen Lehrgang besuchen. Solche zwei- bis dreiwöchigen Lehrgänge werden etwa am Berufskletterzentrum in Potsdam angeboten. Benno Voigt macht zurzeit einen zweiten, zweiwöchigen Kurs in Berlin-Steglitz. Denn der Lehrgang zum Industriekletterer muss alle drei bis vier Jahre aufgefrischt werden.

Für die Arbeit mit Absturzsicherung reicht es aber auch, eine eintägige Schulung zu besuchen. Das ZEP-Team von Eugen Penner hat zuletzt ein eintägiges Seminar zur Höhensicherung und Benutzung der PSAgA in Theorie und Praxis besucht. Die Schulung war in Verl am Schulungszentrum Bussemass & Pollmeier. Dort lernten die Dachdecker und Zimmerer das Anlegen eines Auffanggurtes, machten Hängeversuche und praktische Übungen zur Rettung aus einem Auffanggurt. Für den Lehrgang zahlte das ZEP-Team insgesamt 249 Euro inklusive Verpflegung.

Neue Schutzausrüstung angeschafft

Für den Austausch der Schallläden am Kirchturm schaffte Eugen Penner neue Absturzsicherung an: Gurte, Höhensicherungsgeräte mit Bandfalldämpfer, Verbindungsmittel und mehr. „Wir benutzen Sicherheitsausrüstung von Würth, weil wir mit den Sachen gut arbeiten können,“ sagt Eugen Penner. Die neuen Schallläden aus Lärchenholz fertigten die Zimmerer im Betrieb in Bielefeld. Dadurch verkürzte sich die Bauzeit vor Ort enorm. Alle vier Seiten des Turms erhielten neue Schallläden, an den langen Seiten waren es sechs, an den kurzen Seiten je drei Elemente.

Nur die jeweils letzten Schallläden pro Öffnung bauten die Zimmerer vor Ort, um sie genau einzupassen. Dafür bauten sie eine kleine „Werkstatt“ unter einem Pavillon direkt neben der Kirche. Mithilfe einer Kappsäge, einer Motorsäge und Akkuschraubern bauten sie die Schallläden dort zusammen. Die Maße der Lamellen hatten die Zimmerer im Vorfeld im Glockenturm genommen. Die neuen Lamellen wurden etwas enger gebaut, um den Schallschutz zu erhöhen.

Im Stahltragwerk des Glockenstuhls

Ihre Sicherheitsgurte legten die Dachdecker und Zimmerer schon am Boden an und stiegen dann die Treppenstufen bis zum Glockenstuhl hinauf. Am Boden brachte Kranführer Dirk Zeller seinen Kran mit 52 m Ausleger in Position, um die alten Lamellen abzunehmen. Im Glockenstuhl angekommen, standen die Handwerker vor einem engen Stahltragwerk. Mittendrin die Kirchenglocken, die für die Sanierung natürlich abgeschaltet waren. „Der Raum im Glockenstuhl war ganz schön beengt“, sagt Eugen Penner im Rückblick. „Die Höhe im Glockenturm war schon schwindelerregend, aber der Ausblick war super“, ergänzt Benno Voigt. Er arbeitete zusammen mit vier Handwerkern im Glockenstuhl. Alle Werkzeuge, die die Zimmerer und Dachdecker am Mann trugen, hatten sie mit Gummigurten gegen Herunterfallen gesichert. Das steile Titanzinkdach der Kirche, das unter dem Glockenturm liegt, deckten die Zimmerer mit Spanplatten ab – damit es nicht beschädigt wird, falls etwas herunterfallen sollte.

Die Handwerker befestigten ihre Absturzsicherung an den Stahlträgern im Glockenstuhl. Dafür banden sie erst eine Bandschlinge um die Stahlträger, daran hängten sie eine große rote Spule ein. In der Spule ist ein langes Stahlseil, am Ende des Seils sitzt ein Karabiner. Die rote Spule mit Stahlseil ist das Höhensicherungsgerät „HSG Pro“ von Würth. Das Stahlseil wird herausgezogen und zieht sich, wie ein Auto-Gurt, selbständig wieder ein. Im Falle eines Absturzes blockiert das Gerät laut Hersteller Würth bei einer Fallgeschwindigkeit von 1,5 m/s. An das Ende des Stahlseils, an dem ein Karabiner sitzt, befestigten die Handwerker einen Verbindungsgurt mit Bandfalldämpfer (Höhensicherungsgerät „HSG-25 Compact“). Der Bandfalldämpfer löst bei einer statischen Last von 2 kN aus, absorbiert Fallkräfte und reduziert sie auf ein körperverträgliches Maß. Der Dämpfer besteht aus einem Gewebeband, das in mehreren Lagen übereinandergelegt und miteinander vernäht ist. Das Gewebeband ist in einem kleinen Päckchen am Ende des Gurtes eingenäht, in der Nähe des Körpers der gesicherten Person. Im Falle eines Absturzes reißen die Lagen des Gewebebandes in wenigen Sekunden auseinander. So verlängert sich der Absturzweg und die Fallkraft wird reduziert. Verletzungen sollen so vermieden werden.

Demontage der Lamellen

Sobald sich die Handwerker gesichert hatten, hängten sie den Gurt des Krans am ersten Lamellenelement ein. Dann schraubten sie das Element von den alten Winkeln ab. Ein Lamellenelement hatte dabei ein Gewicht von etwa 250 kg. „Der Kran durfte nicht zu stark ziehen, sonst hätte er die Schallläden mit der Verankerung heraus gerissen“, sagt Eugen Penner. Am Boden kontrollierte Kranführer Dirk Zeller daher über seine Anzeige, wie viel Kraft er mit dem Kran ausübte. Da die Glockenstube in fast 50 m Höhe lag, musste er sich vollständig auf die Anweisungen verlassen, die er per Funk von den Handwerkern im Glockenstuhl erhielt. Als die Handwerker oben mit dem Abschrauben fertig waren, gaben sie per Funk dem Kranführer Bescheid, dass er die Schallläden abnehmen und wegziehen konnte. „Die alten Lamellen waren schon sehr hartnäckig, nachdem wir sie abgeschraubt hatten, mussten wir kräftig von oben und unten drücken, bis sie abgingen“, sagt Holzmechaniker Benno Voigt im Rückblick. Stück für Stück schraubten sie die alten Schallläden ab, der Kran brachte sie nach unten. „Die einzige Schwierigkeit bei der Baustelle war, dass es geregnet hat und der Boden im Glockenstuhl etwas rutschig war“, sagt Eugen Penner rückblickend. Nachdem die Handwerker im Glockenstuhl und der Kranführer am Boden die ersten beiden Schallläden abgenommen hatten, ging es bei den nächsten Elementen schneller. Den schönen Ausblick über die Landschaft konnten die Dachdecker und Zimmerer dabei nur so lange genießen, bis der Kranführer die alten Schallläden nach unten gebracht hatte. Danach ging es an die Montage der neuen Schallläden. Die alten Verankerungen konnten die Handwerker dabei teilweise noch nutzen, um die neuen Schallläden zu befestigen. An vielen Stellen mussten sie aber neue Winkel in der Glockenstube einbauen. Insgesamt war der Austausch der Schallläden schnell abgeschlossen: Von der Demontage der alten Elemente bis zum Einbau des letzten neuen Elements verging nur ein Tag.

Stephan Thomas ist verantwortlicher Redakteur der Zeitschrift dach+holzbau.