Dächer am Montagetisch vorfertigen

Vor einigen Jahren sind die beiden Betriebe fuchs.holzbaulösungen aus Kettershausen südlich von Ulm und Herrmann Bedachungen aus Rheinböllen in Rheinland-Pfalz auf die Vorelementierung von Dachelementen umgestiegen. Obwohl beide unterschiedliche Wege eingeschlagen haben, setzen sie auf den Montagetisch des Elementbau-Ausstatters Woodtec Fankhauser GmbH. Bei dem Schweizer Maschinenbauer, der im Holzbau groß geworden ist, wurde man sich dem Trendwechsel schon vor über zehn Jahren bewusst. Zu dem Elementbautisch  von Woodtec Fankhauser wurden verschiedene Erweiterungen konzipiert, die auf derselben Montageeinrichtung nicht nur das Vorfertigen von Wand-, sondern auch die Vorfertigung von Dach- und Deckenelementen ermöglichen.

In ein bis zwei Stunden zum regensicheren Dach

Bei der fuchs.holzbaulösungen GmbH war diese Kombination einer Wand- und Dachfertigung auf derselben Einrichtung maßgebend für die Anschaffung des Elementbautisches von Woodtec. Der Betrieb produziert etwa 15 Einfamilienhäuser pro Jahr, die komplett in der Halle vorgefertigt werden.

„Der Vorfertigungsgrad der Elemente ist bei uns sehr hoch, damit wir auf der Baustelle möglichst viel Zeit sparen“, erklärt Juniorchef Daniel Fuchs. Das war auch einer der wichtigsten Gründe warum man auf die Vorfertigung des Dachstuhls umgestiegen ist. Wo man früher einen ganzen Tag brauchte um den Dachstuhl zu richten, wird heute das gesamte Haus in weniger Zeit errichtet. Fürs Dach alleine rechnet man mit etwa ein bis zwei Stunden, damit es regensicher ist. „Damit sparen wir uns nicht nur die verhältnismäßig teuren Stunden auf der Baustelle, sondern wir sind quasi witterungsunabhängig“, erklärt Fuchs.

Beispiel 1: das gesamte Dach auslegen

Ein zusätzlicher Anschlag auf der Unterkante des Elementbautisches gibt den Sparrenabstand von 62,5 cm vor. An der Oberkante wird der Tisch mit zusätzlichen Tischverbreiterungen auf 3,8 m Breite erhöht. Hier ist ebenfalls eine Skala mit demselben Sparrenabstand montiert. Anhand dieser Einteilungen werden die Sparren einer gesamten Dachseite zeitsparend sehr präzise ausgelegt. Dann werden 16  mm dicke DWD Platten auf das gesamte Dach aufgenagelt, bevor dieses wieder in einzelne Dachelemente aufgeteilt wird. Die darunterliegenden Sparren sind bereits so eingeteilt, dass bei den Elementstößen jeweils zwei Sparren mit einem Abstand von 2 cm zusammenliegen. Der Zwischenraum wird seitlich mit Hanf gedämmt. Die Elemente erhalten nun alle eine Konterlattung, werden danach gedreht, gedämmt und mit einer OSB-Platte zur Innenseite als dampfdiffusionsdichte Schicht versehen. Danach können sie zum Transport verladen werden. Bauseits werden sie dann nur noch mit dem Kran positioniert und die Stöße abgedichtet. Die Entscheidung, das ganze Dach in der Halle auf einmal auszulegen anstatt die Dachelemente einzeln vorzuelementieren, habe natürlich den Nachteil, dass etwas mehr Platz in der Halle eingenommen werde, meint der gelernte Zimmerer Daniel Fuchs. Die Vorteile lägen in der Passgenauigkeit und der einfachen Intervention bei Änderungen oder Anpassungen. Auch sei der Materialfluss etwas einfacher, da alle Schritte gleichzeitig ausgeführt werden könnten. Die Balken werden dafür nur einmal transportiert und eingelegt, die Dämmung wird nur einmal in die Hand genommen und so weiter.

Produktionszeit um 20 Prozent verringert

Gegenüber der alten Einrichtung spart man sich mit dem Elementbautisch vor allem viel Zeit beim Einrichten. Vorher musste man spezielle Stahlträger stellen und Hilfspfetten auslegen, die wieder extra vermaßt werden mussten. Mit dem neuen System entfällt das alles. Auch die Präzision der Elemente sei durch die perfekt nivellierte Arbeitsoberfläche des Tisches und dem rechtem Winkel mit soliden Anschlägen natürlich nicht vergleichbar mit vorher. „Bei Zeitaufnahmen haben wir gegenüber der alten Methode eine Senkung der Produktionszeit von 15 bis 20 Prozent beobachten können“, erklärt Fuchs.

Und falls gerade keine Dächer gemacht werden, wird der Tisch natürlich für normalen Ständerbau für Wände verwendet, wo nochmal ganz andere Vorteile zum Zug kommen.

Beispiel 2: Dachelemente serienmäßig vorfertigen

Die bereits 1913 gegründete Firma Herrmann Bedachungen aus Rheinböllen war ursprünglich rein im traditionellen Dachstuhlbau tätig. Seit Geschäftsführer Marco Herrmann 2005 zusätzlich auch die Meisterprüfung im Zimmererhandwerk abgeschlossen hat, wurde die Vorfertigung des gesamten Gebäudes klarer Kern des Geschäftsmodells. Es folgten die Zertifizierung  für beidseitig beplankte Elemente, sowie die Anschaffung eines Elementbautisches.

Trotz der langjährigen Familientradition im herkömmlichen Dachstuhlbau setzt Marco Herrmann nicht nur bei den Wänden, sondern auch beim Dachbau inzwischen komplett auf die Vorfertigung. Produziert werden die Dachelemente wie bei fuchs.holzbaulösungen auf dem Elementbautisch, jedoch setzt man hier auf ein anderes System: Die Dachseite wird nicht als ein Stück komplett ausgelegt sondern die Elemente einzeln vorgefertigt. Dabei kommt für den Montagetisch die Dach- und Decken-Erweiterung zum Einsatz, bestehend aus vier zusätzlichen Doppelschienen, die im Lochraster des Elementbautisches positioniert werden. Diese verfügen über Reiter, die präzise auf den Sparrenabstand eingestellt werden können. Die Sparren werden nun einfach zwischen den Reitern eingelegt und dann alle auf einmal in der richtigen Position gespannt. Das ermöglicht eine extrem schnelle, serienmäßige Produktion der Elemente und hat zusätzlich den Vorteil, dass Sparren auch in der Mitte in der richtigen Position gehalten und falls nötig gerade gedrückt werden können.

In direkter Konkurrenz zum Fertighaushersteller

Der Vorteil gegenüber dem Auslegen der ganzen Dachseite (wie im vorherigen Beispiel) liegt klar in der Platzersparnis. Auch der Arbeitsablauf muss weniger geändert werden, die Einrichtung der Produktion bleibt quasi dieselbe, nur dass statt Wandelementen nun Dachelemente gefertigt werden. Die weit verbreitete Angst, dass die Elemente durch die sequentielle Vorfertigung auf dem Bau nicht zusammenpassen, versteht Marco Herrmann gut. Der Elementbautisch erlaube aber eine millimetergenaue Produktion, sagt Marco Herrmann, da sei das noch nie ein Thema gewesen.Wenn man auf Böcken oder auf dem Boden vorfertigen würde, wäre das natürlich anders.

Wie bei fuchs.holzbaulösungen schätzt auch der Geschäftsführer von Herrmann Bedachungen die Zeitersparnis durch die Vorfertigung beim Dach insgesamt auf etwa 15 bis 20 Prozent ein. Dazu kommen viele andere Vorteile, wie zum Beispiel das witterungsunabhängige Arbeiten.

Mit ihrer auf Vorfertigung eingerichteten Produktion ist die Firma nun soweit, dass nicht nur der Rohbau, sondern ein ganzes Haus schlüsselfertig und trotzdem maßgeschneidert angeboten werden kann. „Wir standen beim Bau eines zweigeschossigen Einfamilienhauses zum Beispiel in direkter Konkurrenz zu einem der großen deutschen Fertighaushersteller. Dank des hohen Vorfertigungsgrads konnten wir preislich gut mithalten und erhielten den Zuschlag“, sagt Herrmann rückblickend.

Umstellung Schritt für Schritt

„Man muss nicht, aber man kann“, das ist die Devise bei der Woodtec Fankhauser GmbH, die beide Betriebe eingerichtet hat. „Unser System ist so modular, dass es individuell an die Bedürfnisse eines Betriebes angepasst werden kann“, erklärt Geschäftsführer und Zimmermann Thomas Fankhauser. Idealerweise kann die Einrichtung dann auf das jeweilige Projekt angepasst werden. Die Vorfertigung des Dachstuhls sei nicht unbedingt ein Muss, da sich ja der Elementbautisch schon auszahle, falls man nur Wandelemente darauf produziere. Aber man könne es ohne großen Aufwand einmal ausprobieren und sich Schritt für Schritt herantasten. So könne man sich neue Chancen ermöglichen und die Produktion optimieren.

Benjamin Fankhauser ist Marketingleiter bei der Woodtec Fankhauser GmbH in Vordemwald im Schweizer Kanton Aargau.