Von der Faser bis zur Unterdeckbahn: Einblick in die Produktion von Unterdeckbahnen bei Dörken

Es gibt eine Vielzahl von Unterdeckbahnen auf dem Markt. Für Handwerker ist es auf den ersten Blick nicht immer leicht, die Unterschiede in der Qualität zu erken­nen. Vor allem der verwendete Rohstoff und die Art der Herstellung beeinflussen die Qualität. Ein Einblick in die Produktion von Unterdeckbahnen.

Bei der Dörken GmbH & Co. KG in Herdecke ist das Herstellen von Dachbahnen eingebunden in ein ganzes Geflecht von Rahmen­bedin­gungen und -forderun­gen. Seit am Standort Hagen-Vorhalle 2015 eine neue Produktionsanlage der Firma Dörken in Betrieb gegangen ist, können durch die so genannte „BiCo“-Technologie sogar die einzelnen Fasern eines Spinnvlieses bei Mantel und Kern differenziert werden. So werden die Eigenschaften der Bahnen bis ins Detail beeinflusst. Da das Spinnvlies als Trä­germaterial diffusions­offe­ner Unter­deckbahnen für deren mechanische Eigen­schaf­ten ver­antwortlich ist, wird damit etwa die Belast­barkeit der späteren Bahn ent­scheidend be­stimmt. Dabei erzeugt die Anlage eine Vlies­struk­tur, die wenig Sonnenlicht durchlässt und deshalb für einen „inte­grier­ten“ UV-Schutz sorgt.

„Mittelklassebahnen“ erhalten künstliche Poren

Eine Grundsatzentscheidung über die Qualität und die Funktionseigenschaften einer Steildachbahn wird mit der Wahl des Werkstoffes getroffen. Bei der Mas­­sen­produktion von diffusionsoffenen Unterspannbahnen wird sowohl für die wasserabwei­sende Schicht als auch für die Träger- und Verstärkungs­werkstoffe fast ausschließlich Polypropylen (PP) verwen­det. PP-Folien sind aber dafür bekannt, dass sie hohe Diffusionswiderstände haben. Nur durch die Zugabe von Additiven und durch das spätere Ver­strecken der Folien entstehen Porenstrukturen, die einen hohen Wasser­dampfdurchgang ermöglichen. Dabei besteht die Kunst des Herstellers darin, die Porenbil­dung so zu steuern, dass ein hohes Maß an Wasser­dampf­durchlässigkeit bei gleich­zeitiger Wasser­dichtheit erreicht wird. Bei Dörken werden Bahnen dieser Art als „Mittelklasse­bahnen“ angeboten. Sie bieten einen ausreichenden Stan­dard etwa beim Materialge­wicht, dass ein erster Indikator dafür sein kann, ob eine Bahn mechanisch genügend belast­bar ist.

Schlagregensicher: PU-Folien

Völlig anders funktionieren Unterdeckbahnen, deren Funk­­tionsschicht aus Polyurethan (PU) besteht. Dieser Werkstoff transportiert den Wasserdampf weiter, indem er ihn absorbiert, innerhalb der eigenen Molekül­struktur gewissermaßen „durchgleiten“ lässt, um ihn dann an der Oberfläche des geringeren Dampfdruckniveaus wieder austreten zu lassen. Künstlich geschaffene „Po­ren“ sind hier also nicht erforderlich. Deshalb weist eine PU-Folie sozusagen „von Natur aus“ eine sehr hohe Schlag­regen­sicherheit auf. Darüber hinaus hat die­ser Kunststoff eine sehr hohe Alterungsbe­ständig­keit und erfüllt seine Funktion viele Jahre lang. Bahnen dieser Qualitätsstufen gehören bei Dörken zum so ge­nann­ten „Premiumsortiment“.

Stabilisatoren machen widerstandsfähig

Entscheidend für die Qualität einer Bahn sind die Stabilisatoren, die das Material widerstandsfähig zum Bei­spiel gegen UV- und Wärmebelastung machen. Ob­wohl man diese Additive nicht sehen kann, sind sie die weitaus teuersten Komponenten und entscheidend für die lang­fristige Funktion der Bahn.

Erst an Laboranlagen, dann an den großen Maschinen

Ein weiterer Faktor für die Qualität einer Steildachbahn ist die Fertigungstechnologie. Von der Ex­trusion oder Extrusion mit Verstreckung über die Spinnvliesfertigung bis hin zu unterschiedlichen Laminie­rungsmethoden und der Pastenbeschichung gibt es bei Dörken eine breite Palette an Produktionsverfahren, die je nach Produkt und seinen geforderten Eigenschaften ausge­wählt und kombiniert wer­den können. Die optimale Ferti­gungsmethode wird zuvor an Laboranlagen entwickelt, die den Produktionsprozess im kleinen Maßstab genau abbil­den. Erst wenn es hier „rundläuft“, beginnen die Tests auf den großen Anlagen. Doch auch bei eingespielten Produk­tionsprozessen gilt: Kontrolle ist besser. Alle Anlagen sind deshalb mit auto­matischen Fehlererkennunsgsystemen aus­gerüstet, die sicherstellen, dass eine Fehlstelle am Ende des Prozes­ses ausgeschleust wird. Daneben wer­den in festgelegten Abständen Proben von Halbzeugen und Fer­tigprodukten aus der Produktion entnommen und im Be­triebslabor überprüft.

Tests vor Markteinführung

Eine Unterdeckbahn durchläuft vor ihrer Markteinführung und auch später immer wieder Prüfungen. Die Prüfungen zur CE-Kenn­zeichnungspflicht nach der EN 13859-1, die für alle Unterdeck- und Unterspannbahnen verbindlich gelten, sind eher die Pflicht als die Kür. Hier geht es neben dem Brandverhalten vor allem um die Wasser­dampf­durchlässigkeit und den Widerstand ge­gen Wasserdurch­gang und Luft­­durch­gang, um mechani­sche Eigen­schaf­ten wie Zug-Deh­nungsverhalten und den Wi­derstand gegen Weiterreißen, um Maßhaltigkeit, Kaltbie­geverhalten und besonders wichtig: um die Dauerhaftig­keit nach künst­licher Alterung.

Ist die Verklebung wirklich wasserfest?

Die Dörken-Labore haben darüber hinaus eigene Prüf­methoden entwickelt, mit denen vor allem die Alltagstaug­lichkeit und die Verarbeitung der Materialien getestet wird. So werden in den Überlappungsbereichen ver­klebte Materialproben Temperaturbelastungen und Son­neneinstrahlung ausgesetzt um festzustellen, ob die Kle­beverbindung hält. In anderen Testanordnungen wird die Rutschhemmung einer Bahn überprüft, die später da­für sorgen soll, dass der Verarbeiter auf dem Dach siche­ren Halt hat. Beregnungstests speziell für die Überlap­pungs­bereiche von Unterdeckbahnen sollen klären, was in die­sem Bereich genau passiert oder ob eine Verklebung wirklich wasserfest ist. Diesen Tests werden nicht nur ein­zelne Produkte, sondern ganze Systeme aus Unterdeckbahn, Luft- und Dampf­sperre, Klebebändern und Abdichtungsmassen unterzogen.

Letzter Härtestest: die Probeverlegung

Ein letzter Härtetest vor einer Produkteinführung sind die Probeverlegungen, die die an­wen­­dungs­technische Abtei­lung zusammen mit Dachdeckerbetrieben durch­führt. Der Bewer­tungsbogen, den der Verlegebetrieb an­schließend aus­füllt, gibt oft wichtige Hinweise für das ab­schließende „Fein­tuning“. Überhaupt ist die Anwen­dungs­technik, die im Dialog mit dem Handwerker und auch dem Pla­ner steht, ein wichtiger Impulsgeber. Auch aktuelle oder grundsätzliche Probleme des Marktes werden hier aufgegriffen und münden unter Um­ständen in eine völlig neue Produktidee, die dann im Rahmen des Inno­vations-Management-Systems des Un­ter­­nehmens aufge­griffen, auf Machbarkeit und Marktfä­higkeit geprüft und weiterverfolgt wird. Damit beginnt der Kreislauf wieder von vorn.

Autor

Heinz-Peter Raidt ist Leiter der Anwendungstechnik bei der Dörken GmbH & Co. KG in Herdecke.

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