Von der Faser bis zur Unterdeckbahn: Einblick in die Produktion von Unterdeckbahnen bei Dörken

Bei der Dörken GmbH & Co. KG in Herdecke ist das Herstellen von Dachbahnen eingebunden in ein ganzes Geflecht von Rahmen­bedin­gungen und -forderun­gen. Seit am Standort Hagen-Vorhalle 2015 eine neue Produktionsanlage der Firma Dörken in Betrieb gegangen ist, können durch die so genannte „BiCo“-Technologie sogar die einzelnen Fasern eines Spinnvlieses bei Mantel und Kern differenziert werden. So werden die Eigenschaften der Bahnen bis ins Detail beeinflusst. Da das Spinnvlies als Trä­germaterial diffusions­offe­ner Unter­deckbahnen für deren mechanische Eigen­schaf­ten ver­antwortlich ist, wird damit etwa die Belast­barkeit der späteren Bahn ent­scheidend be­stimmt. Dabei erzeugt die Anlage eine Vlies­struk­tur, die wenig Sonnenlicht durchlässt und deshalb für einen „inte­grier­ten“ UV-Schutz sorgt.

„Mittelklassebahnen“ erhalten künstliche Poren

Eine Grundsatzentscheidung über die Qualität und die Funktionseigenschaften einer Steildachbahn wird mit der Wahl des Werkstoffes getroffen. Bei der Mas­­sen­produktion von diffusionsoffenen Unterspannbahnen wird sowohl für die wasserabwei­sende Schicht als auch für die Träger- und Verstärkungs­werkstoffe fast ausschließlich Polypropylen (PP) verwen­det. PP-Folien sind aber dafür bekannt, dass sie hohe Diffusionswiderstände haben. Nur durch die Zugabe von Additiven und durch das spätere Ver­strecken der Folien entstehen Porenstrukturen, die einen hohen Wasser­dampfdurchgang ermöglichen. Dabei besteht die Kunst des Herstellers darin, die Porenbil­dung so zu steuern, dass ein hohes Maß an Wasser­dampf­durchlässigkeit bei gleich­zeitiger Wasser­dichtheit erreicht wird. Bei Dörken werden Bahnen dieser Art als „Mittelklasse­bahnen“ angeboten. Sie bieten einen ausreichenden Stan­dard etwa beim Materialge­wicht, dass ein erster Indikator dafür sein kann, ob eine Bahn mechanisch genügend belast­bar ist.

Schlagregensicher: PU-Folien

Völlig anders funktionieren Unterdeckbahnen, deren Funk­­tionsschicht aus Polyurethan (PU) besteht. Dieser Werkstoff transportiert den Wasserdampf weiter, indem er ihn absorbiert, innerhalb der eigenen Molekül­struktur gewissermaßen „durchgleiten“ lässt, um ihn dann an der Oberfläche des geringeren Dampfdruckniveaus wieder austreten zu lassen. Künstlich geschaffene „Po­ren“ sind hier also nicht erforderlich. Deshalb weist eine PU-Folie sozusagen „von Natur aus“ eine sehr hohe Schlag­regen­sicherheit auf. Darüber hinaus hat die­ser Kunststoff eine sehr hohe Alterungsbe­ständig­keit und erfüllt seine Funktion viele Jahre lang. Bahnen dieser Qualitätsstufen gehören bei Dörken zum so ge­nann­ten „Premiumsortiment“.

Stabilisatoren machen widerstandsfähig

Entscheidend für die Qualität einer Bahn sind die Stabilisatoren, die das Material widerstandsfähig zum Bei­spiel gegen UV- und Wärmebelastung machen. Ob­wohl man diese Additive nicht sehen kann, sind sie die weitaus teuersten Komponenten und entscheidend für die lang­fristige Funktion der Bahn.

Erst an Laboranlagen, dann an den großen Maschinen

Ein weiterer Faktor für die Qualität einer Steildachbahn ist die Fertigungstechnologie. Von der Ex­trusion oder Extrusion mit Verstreckung über die Spinnvliesfertigung bis hin zu unterschiedlichen Laminie­rungsmethoden und der Pastenbeschichung gibt es bei Dörken eine breite Palette an Produktionsverfahren, die je nach Produkt und seinen geforderten Eigenschaften ausge­wählt und kombiniert wer­den können. Die optimale Ferti­gungsmethode wird zuvor an Laboranlagen entwickelt, die den Produktionsprozess im kleinen Maßstab genau abbil­den. Erst wenn es hier „rundläuft“, beginnen die Tests auf den großen Anlagen. Doch auch bei eingespielten Produk­tionsprozessen gilt: Kontrolle ist besser. Alle Anlagen sind deshalb mit auto­matischen Fehlererkennunsgsystemen aus­gerüstet, die sicherstellen, dass eine Fehlstelle am Ende des Prozes­ses ausgeschleust wird. Daneben wer­den in festgelegten Abständen Proben von Halbzeugen und Fer­tigprodukten aus der Produktion entnommen und im Be­triebslabor überprüft.

Tests vor Markteinführung

Eine Unterdeckbahn durchläuft vor ihrer Markteinführung und auch später immer wieder Prüfungen. Die Prüfungen zur CE-Kenn­zeichnungspflicht nach der EN 13859-1, die für alle Unterdeck- und Unterspannbahnen verbindlich gelten, sind eher die Pflicht als die Kür. Hier geht es neben dem Brandverhalten vor allem um die Wasser­dampf­durchlässigkeit und den Widerstand ge­gen Wasserdurch­gang und Luft­­durch­gang, um mechani­sche Eigen­schaf­ten wie Zug-Deh­nungsverhalten und den Wi­derstand gegen Weiterreißen, um Maßhaltigkeit, Kaltbie­geverhalten und besonders wichtig: um die Dauerhaftig­keit nach künst­licher Alterung.

Ist die Verklebung wirklich wasserfest?

Die Dörken-Labore haben darüber hinaus eigene Prüf­methoden entwickelt, mit denen vor allem die Alltagstaug­lichkeit und die Verarbeitung der Materialien getestet wird. So werden in den Überlappungsbereichen ver­klebte Materialproben Temperaturbelastungen und Son­neneinstrahlung ausgesetzt um festzustellen, ob die Kle­beverbindung hält. In anderen Testanordnungen wird die Rutschhemmung einer Bahn überprüft, die später da­für sorgen soll, dass der Verarbeiter auf dem Dach siche­ren Halt hat. Beregnungstests speziell für die Überlap­pungs­bereiche von Unterdeckbahnen sollen klären, was in die­sem Bereich genau passiert oder ob eine Verklebung wirklich wasserfest ist. Diesen Tests werden nicht nur ein­zelne Produkte, sondern ganze Systeme aus Unterdeckbahn, Luft- und Dampf­sperre, Klebebändern und Abdichtungsmassen unterzogen.

Letzter Härtestest: die Probeverlegung

Ein letzter Härtetest vor einer Produkteinführung sind die Probeverlegungen, die die an­wen­­dungs­technische Abtei­lung zusammen mit Dachdeckerbetrieben durch­führt. Der Bewer­tungsbogen, den der Verlegebetrieb an­schließend aus­füllt, gibt oft wichtige Hinweise für das ab­schließende „Fein­tuning“. Überhaupt ist die Anwen­dungs­technik, die im Dialog mit dem Handwerker und auch dem Pla­ner steht, ein wichtiger Impulsgeber. Auch aktuelle oder grundsätzliche Probleme des Marktes werden hier aufgegriffen und münden unter Um­ständen in eine völlig neue Produktidee, die dann im Rahmen des Inno­vations-Management-Systems des Un­ter­­nehmens aufge­griffen, auf Machbarkeit und Marktfä­higkeit geprüft und weiterverfolgt wird. Damit beginnt der Kreislauf wieder von vorn.

Heinz-Peter Raidt ist Leiter der Anwendungstechnik bei der Dörken GmbH & Co. KG in Herdecke.