Arbeit auf dem Dach des Thyssenkrupp-Testturms in fast 250 m Höhe

830 Meter, 632 Meter, 601 Meter – auf diese Höhenangaben kommen die derzeit drei höchsten Gebäude der Welt. Und es ist wohl nur eine Frage der Zeit, bis ein neuer architektonischer Höhenrekord aufgestellt wird. Wer das Innere von „Super-Hochhäusern“ wie dem Burj Khalifa in Dubai für den Personenverkehr erschließen möchte, der braucht moderne Aufzugtechnologien. An der Entwicklung solcher Systeme arbeitet die Thyssenkrupp Elevator AG. Um neue Aufzüge erproben zu können sollte ein spezieller Testturm gebaut werden. Rottweil in Baden-Württemberg wurde als Standort ausgewählt. Die Höhe von 246 Metern benötigt der Bauherr für die intensiven Forschungen: In insgesamt 12 Schächten werden hier Aufzuglösungen erprobt und zertifiziert, die sich mit bis zu 64,8 Kilometer in der Stunde, entsprechend 18 Meter pro Sekunde auf- und abwärts bewegen. Drei der Schächte sind speziell für das System „Multi“ reserviert, dem weltweit ersten seillosen Aufzug, mit dem die Technologie der Magnetschwebebahn Einzug in die Aufzugbranche hält.

„Bereits in seiner Bauphase war der Turm ein echter Publikumsmagnet“, berichtet Jonas Buck von der Ed. Züblin AG, dem Generalunternehmen, „an seinem Fuß haben wir deshalb eine Besucherplattform eingerichtet, die während der regelmäßigen Führungen häufig bis auf den letzten Platz belegt war.“ Im Juli 2016 wurde per Schwerlasthubschrauber ein Kran auf die Spitze des Turms gesetzt, mit dem die Baumaterialien nach ganz oben geschafft wurden. Höchst innovativ ist das Wärmemanagement des Turms: Die Wärme aller Geräte wie Motoren und Computer wird in einem Luftspeicher aufgefangen und von dort aus über Wärmetauscher in die zu beheizenden Räume zurückgeführt.

„Kein Arbeitsplatz für schwache Nerven“

Dafür, dass die Wärme dort bleibt, wo sie benötigt wird, sorgt auf dem Dach des Testturms, 17 Meter über einer aufsehenerregenden Konferenzebene, vier Meter über Deutschlands höchster Aussichtsplattform eine 360 mm dicke Dämmung aus Steinwolle. „Zweifelsohne kein Arbeitsplatz für schwache Nerven oder Menschen, die an akuter Höhenangst leiden“, so Stefan Vurusic, Bauleiter der für den Dachaufbau verantwortlichen Karl-Heinz Lange GmbH+Co.KG.

Nur rund 160 m2 umfasst die Fläche, auf der er und sein Team in knapp zweieinhalb ­Tagen ein leistungsfähiges Gefälledach verlegten. „Regenwasser wird mithilfe eines zweiprozentigen Gefälles und einer Punktentwässerung in zwei Abflüsse geleitet. Oberste Priorität bei der Auswahl der Baustoffe galt dem Brandschutz. Hier oben kommt keine Feuerwehr hin, nichtbrennbare Materialien sind also Pflicht.“

Viel Material, wenig Platz

Es war eine für alle Mitarbeiter der Karl-Heinz Lange GmbH+Co.KG außergewöhnliche Baustelle, die so manche Besonderheiten bereithielt. Zur Herausforderung wurde bereits die Lagerung der Materialien: Dämmstoffe, Dampfbremse, Abdichtung, Befestiger – alles musste auf der kleinen Dachfläche Platz finden, durfte gleichzeitig bei den Arbeiten aber nicht im Weg stehen. Die Basis für den Dachaufbau bildet eine gelochte Trapezprofiltragschale. „In deren Sicken haben wir zunächst Akustikfüller aus nichtbrennbarer Steinwolle eingebracht und anschließend die Dampfbremse verlegt. Gemäß Verlegeplan des Herstellers Rockwool ging es dann an die Montage der Gefälledämmung“, so Stefan Vurusic. Hierfür wurde auf der gesamten Fläche zunächst eine 120 mm dicke Grunddämmung aus „Durock 037“-Platten verlegt.

Am höchsten Punkt des Gefälles wurde diese Grunddämmung um eine Stufendämmung mit noch einmal 120 mm Dicke, ebenfalls aus „Durock 037“, ergänzt. Das zweiprozentige Gefälle wurde dann exakt nach Verlegeplan mit den druckbelastbaren „Georock 037“-Platten geschaffen, die Regenwasserableitung hin zu den beiden Abflüssen erfolgt über eine mit „Keprock“-Kehlgefälleplatten erstellte Punktentwässerung. Die Dämmdicke liegt damit zwischen maximal 360 mm und 160 mm im Bereich der beiden Abflüsse. Erschwert wurden die Arbeiten zum einen natürlich durch die auf dem Dach lagernden Dämmstoffpaletten. „Wenn ein Dachabschnitt gedämmt werden sollte, hieß es erst einmal: umlagern“, sagt Bauleiter Stefan Vurusic. Zum anderen machte der runde Grundriss des Turms die Dämmarbeiten recht aufwändig. Jede Platte in den Randbereichen, sowohl der Grund- als auch der Gefälledämmung, musste von Hand zugeschnitten und exakt den Rundungen des Turms angepasst werden. „Die Dämmstoffmesser glühten hier nicht nur sprichwörtlich“, so Stefan Vurusic.

Gewaltige Windsoglasten

Dass die Arbeiten trotzdem rasch voranschritten, spricht für ein eingespieltes Team. Während zwei Mitarbeiter die Dämmplatten verlegten, begannen zwei andere Kollegen von Stefan Vurusic bereits mit dem Ausrollen und Fixieren der Kunststoffdachbahn („Bauder Thermoplan T, 2,0 mm“). Dabei wurde selbst die mechanische Befestigung des gesamten Dachaufbaus in dieser Höhe zur Belastungsprobe für Mensch und Gerät. „Die Berechnung hat wie erwartet hohe Windsoglasten ergeben. Entsprechend haben wir sehr schmale Dachbahnen verwendet und alle 27,5 cm einen Befestiger gesetzt. In Summe an die 3000 Flachdachbefestiger, was für diese vergleichsweise kleine Dachfläche schon eine Zahl ist“, so Stefan Vurusic.

So schweißtreibend die Dacharbeiten im Hochsommer auch waren, der atemberaubende Blick auf die umliegende Landschaft entschädigte selbst die beanspruchten Bauprofis ein wenig. „An klaren Tagen kann man von dort oben die schneebedeckten Gipfel der Schweizer Alpen sehen“, erzählt Jonas Buck vom Generalunternehmen Züblin. Dieser Blick und das einzigartige „Hochgefühl“ wird die öffentlich zugängliche Besucherplattform zukünftig sicherlich zum festen Programmpunkt für viele Rottweil-Touristen machen, während unter ihnen die Aufzüge der Zukunft an Fahrt aufnehmen.

Mehr über den Thyssen-Testturm lesen Sie auch auf der Website der Deutschen Bauzeitschrift.

Dipl.-Ing. (FH) Andreas Gebing ist Produktmanager Flachdach und Industriefassade bei der Deutschen Rockwool GmbH in Gladbeck.

„Bei der Höhe bekommt man Gänsehaut”

Das Team der Karl-Heinz Lange GmbH+Co.KG aus Oberndorf hat am Bau des Thyssen-Testturms in Rottweil über 2,5 Jahre mitgewirkt. Geschäftsführer Ralf Lange gibt im Interview Einblicke in die einmalige Baustellen-Logistik, die Abdichtungsarbeiten und die größten Herausforderungen auf der Baustelle.

Interview: Rüdiger Sinn

dach und holzbau: Material auf fast 250 Meter zu transportieren scheint erstmal eine schwierige Aufgabe zu sein, wie muss man sich die Bauvorbereitung und die Logistik vorstellen?

Ralf Lange: Das war tatsächlich nicht ganz einfach. Materialtransporte mit dem Kran nach oben auf die Plattform mussten eine Woche im Voraus angemeldet werden. Meist wurde uns dann ein Zeitfenster von etwa 2,5 Stunden gegeben, in der das Material hochtransportiert werden konnte. Von der Logistik war es so, dass wir die sogenannten Palettenhübe angeben mussten. Das heißt, das Material musste von uns exakt vorbereitet, die entsprechende Anzahl an Paletten bepackt und pünktlich auf die Baustelle geliefert werden. Nur dann war ein reibungsloser Ablauf möglich. Es gab zudem einen Sicherheitskoordinator, der die Ladung abgenommen hat, für jede Palette gab es eine extra Netzsicherung.

Arbeiten in so einer Höhe sind womöglich nicht für jeden etwas, wie haben Sie die Mitarbeiter ausgewählt oder gab es Freiwillige, die sich gemeldet haben?

Eigentlich war es so, dass alle Mitarbeiter heiß drauf waren, an dem Projekt mitzuarbeiten. Letztlich waren dann von unseren insgesamt 120 Mitarbeitern 30 oben. Es konnten also nicht alle oben arbeiten, das war logistisch einfach nicht zu schaffen. Die Baustelle ging insgesamt zweieinhalb Jahre und forderte auch einen hohen administrativen Aufwand, zum Beispiel war eine Personenzulassung nötig. Von jedem Mitarbeiter wurden die Personalien per Lichtbild hinterlegt und mussten jeweils freigegeben werden.

Neben der Sockelabdichtung am Boden haben Sie an der Aussichtsplattform eine Dämmung und eine Gefälledämmung verlegt. Wie sind Sie dabei vorgegangen?

In das Trapezblechprofil wurden Akustikfüller mit Vlieskaschierung eingelegt, darauf kam eine kaltselbstklebende Dampfsperre und darauf folgend die Dämmung mit Mineralwolle. Diese wurde objektbezogen industriell vorgefertigt, nach der Planvorlage verlegt und den Gebäudekonturen angepasst.

Was würden Sie als die größte Herausforderung bei dem Bauvorhaben bezeichnen?

Das waren die projektspezifischen Erfordernisse, zum Beispiel die Planungsaufgabe statisch entsprechend darzustellen. Es war zum Beispiel so, dass wir beim Belegen der Besucherplattform entsprechend dicke, also schwere, Terrassenplatten verwenden mussten, um dem Windsog gerecht zu werden. Der Statiker hat das berechnet und ist auf eine Stärke von 14 cm gekommen.

Die Materiallogistik war natürlich – wie beschrieben – ebenfalls eine Herausforderung. Wir haben ja jede Menge Material nach oben gebracht und der Kran benötigte sicherlich mit an- und abhängen der Ladung jeweils 20 Minuten für eine Hubeinheit nach oben. Für unsere Mitarbeiter waren die Arbeiten in dieser Höhe auch eine besondere Herausforderung, gerade auch was das Schweißen der Bitumenbahnen hinter der Panoramaverglasung betraf. Die Sommerhitze alleine würde schon reichen,  aber mit dem Glasschutz auf der Besucherplattform wurde die Hitze deutlich verstärkt.

Was hat Sie besonders beeindruckt?

Als wir den Bauauftrag bekommen haben stand der Turm bereits. Ich bin an dem Tag mit dem Projektleiter im Außenaufzug nach oben gefahren. Das war ein Zahnradaufzug – wir haben Ratterbahn dazu gesagt, weil er so holprig lief. Irgendwann hat man die Höhe gespürt. Der Aufzug war zwar blickdicht, aber man konnte trotzdem einen Blick über die Absperrungen werfen. Das war schon beeindruckend hoch, ich bekomme heute noch Gänsehaut, wenn ich davon erzähle.

Vielen Dank für das Interview!