Der Holz-Hybrid am Stadthafen

Im Vordergrund zeigt sich der Dortmund-Ems-Kanal, grün schimmernd und ruhig. Am Ufer stehen Restaurants, Bürohochhäuser und ein historischer Ladekran. Dazwischen ist die Baustelle des H7. Metallisch grün glänzt die Fassade des Holz-Hybrid-Hochhauses; gerade sind Handwerker dabei, die Fassade mit vorgehängten Keramikplatten zu verkleiden. Am Ufer ist nur noch wenig Platz für neue Gebäude, das H7 besetzt eine der verbliebenen Baulücken. Es hat seine volle Höhe von 25 m bereits erreicht, während nebenan schon das Fundament für das nächste Haus vorbereitet wird. Der Stadthafen in Münster ist ein beliebter und begehrter Standort, er liegt in unmittelbarer Nähe zum Hauptbahnhof und zur Innenstadt.

Zwischen Hafenkäserei und Theater

Zwischen der Hafenkäserei von Ann Paulin Söbbeke und dem Wolfgang-Borchert-Theater steht das H7. Von außen ist kaum zu sehen, dass das Hochhaus mit Holz gebaut ist. Dabei steht das „H“ für die Hybridbauweise und die „7“ für die Geschossanzahl. Es ist momentan das höchste Holz-Beton-Hybridgebäude in Nordrhein-Westfalen. Nach der aktuellen Landesbauordnung sind brennbare Baustoffe im Tragwerk nur bei Gebäuden mit maximal drei Geschossen zugelassen. Mit einem hybriden Tragwerkskonzept, Holz in Verbindung mit Stahlbeton, waren aber sieben Stockwerke möglich.

Blick über das Hafenbecken

Die Bauaufträge für das Projekt gingen an lokale Firmen und Handwerksbetriebe. Das Konzept des Gebäudes sieht vor, dass in den unteren drei Geschossen die Zentrale einer Bio-Supermarktkette einziehen wird. Von dem Erschließungs- und Versorgungskern in der Mitte des Gebäudes gehen die Büros ab: Auf der einen Seite mit Blick über das Hafenbecken, auf der anderen Seite zur Straße hin.

„Hochzeit“ von Holz und Beton

Um zu erkennen, dass das H7 ein Hybridbau ist, muss man hinein gehen. Denn erst ab der zweiten Etage wurde mit Holz gebaut, das ist von innen deutlich sichtbar. Die Tiefgarage und das Erdgeschoss bestehen aus tragenden Betonwänden, Stützen und Unterzügen aus Stahlbeton. Ab dem ersten Geschoss kamen Stützen und Fertigteilunterzüge aus Stahlbeton zum Einsatz. Die Träger aus Stahlbeton in der Gebäudemitte überspannen 8,10 m und sind 1,35 m breit. Die Decken links und rechts von der Gebäudemitte bestehen aus Stahlbeton, getragen werden sie aber von Leimholzunterzügen. Jeweils zwei Unterzüge wurden in der Vorfertigung unter eine Deckenplatte geschraubt. Die Unterzüge haben Maße von 24 x 26 cm. Jede Stahlbetonplatte ist 12 cm dick, 5,89 m lang und 2,68 m breit.

Brettschichtholzwände am Kran

Die Wandelemente aus Brettschichtholz stammen aus dem Brüninghoff-Werk in Heiden. Sie sind 10 x 3 m groß und wiegen jeweils 3 t. Die Mitarbeiter von Brüninghoff haben die Elemente per Kran in das Gebäude gehoben. Verschraubt wurden die Wandelemente in der darunter liegenden Geschossdecke. „Eigentlich wäre ein Verschrauben gar nicht nötig, wegen der großen Auflast der darüber liegenden Decke“, sagt Maik Effing, Bauleiter von Brüninghoff. Trotzdem wurden die Wandelemente verschraubt. Von innen ist das helle Holz der Wände zu sehen, genau wie die Leimholzbalken an der Decke. Aus Brandschutzgründen wurde von außen eine Mineralwolldämmung aufmontiert, sie soll bei einem Brand einer Temperatur bis zu 1000 °C standhalten. Darüber verlaufen Aluminiumprofile, die mit Halterungen versehen sind. In die Haken der Profile sind grüne Keramikplatten eingehängt, sie schützen die Dämmebene vor Regen und Feuer. Hinter der Keramik befindet sich eine hinterlüftete Ebene. Hier kann die Luft zirkulieren und Feuchtigkeit aus der Dämmebene abtransportieren.

Temporäre Produktion in der Nachbarschaft

Rund um die Baustelle des H7 ist wenig Platz für die Produktion von Bauteilen. Brüninghoff verlagerte daher Teile der Produktion in das zweieinhalb Kilometer entfernte Industriegebiet Loddenheide. In einer angemieteten Lagerhalle gossen die Mitarbeiter von Brüninghoff die Betondecken und verschraubten sie mit den Leimholzunterzügen. „Wir haben inzwischen eine richtige „Taskforce“ aus Mitarbeitern, die innerhalb von 14 Tagen eine vorübergehende Produktion aufbauen“, sagt Bauleiter Maik Effing. Rund 120 Lieferungen auf die Baustelle wurden von Brüninghoff koordiniert. Morgens um vier Uhr pendelten die Lkw schon vom Industriegebiet Loddenheide zum Stadthafen Münster und brachten die Hybridbauteile auf die Baustelle. Das H7 hat einige tausend Tonnen weniger Gewicht als ein Betonbau. Da der Wasserdruck direkt am Stadthafen aber hoch ist, musste das Fundament entsprechend stark gebaut werden. Würde das H7 nicht am Stadthafen stehen, wäre weniger Beton für das Fundament nötig gewesen.

Es sind Grenzen gesetzt – dennoch ist Holz mit seinem „eingebauten“ Brandschutz – gemeint ist das gute Brandverhalten – eine Alternative zu anderen Baustoffen wie Stahl oder Stahlbeton. Die Umsetzung des H7 macht deutlich, was mit dem Baustoff Holz leistbar ist, die baurechtlich festgelegte Grenze von drei Geschossen kann so überschritten werden. Damit lässt sich diese Bauweise auf Projekte anwenden, für die bislang andere Materialien eingesetzt werden mussten.