Mit Modulsystem zur ökologischen Dämmung

Für gewöhnlich wird die oberste Geschossdecke zwischen einer Kantholzauflage konventionell mit unterschiedlichen Dämmstoffen gedämmt. Mit dem Modulsystem WoodyFIX des Unternehmens Isocell bietet sich für den Zimmermann eine einfache und kostengünstige Alternative.

Das komplette System besteht aus nachwachsenden Rohstoffen und ist daher umweltfreundlicher als andere Systeme. Vorgefertigte passgenaue Steckelemente aus Multifunktions-Platten (MFP) lassen sich unkompliziert platz- und zeitsparend auslegen und mit Bodenplatten abdecken. Der so entstehende Hohlraum wird lückenlos mit Zellulosedämmstoff aufgefüllt. Das Ergebnis: ein begehbares Dämmsystem, das den Energieverlust im Gebäude um rund 40 Prozent verringert. Gerade in der kalten Jahreszeit ist diese Arbeit im Gebäude sehr geschätzt, und das Ergebnis ist direkt spürbar. Die Vorgehensweise wird in den folgenden Schritten beschrieben.

Schritt 1: Das Ausbringen der Unterkonstruktion  

Angeliefert werden die aus MFP gefertigten WoodyFIX-Elemente auf Paletten, zu Paketen gebündelt. Portionsgerecht lassen sie sich ohne großen Aufwand in den Dachboden schaffen. Dort werden je zwei der Elemente zu Basis-Modulen zusammengesteckt und im Abstand von genau 83 Zentimetern aufgestellt. Wichtig zu beachten: Damit später auch die Randbereiche optimal mit Zellulosedämmung aufgefüllt werden können, wird von den Wänden ein Abstand eingehalten – in Lattenrichtung rund 20 cm, auf den anderen Seiten etwa 5 cm. Dann werden die Module durch 4 x 6 cm Holzlatten verbunden, die in die dafür vorgesehenen Aussparungen gelegt werden. Kleine Unebenheiten der Geschoßdecke gleicht das System durch die Verbindungslatten aus, bei größeren Niveauunterschieden werden Unterlagsplättchen zu Hilfe genommen, bis die untere Lage des Systems nivelliert ist.

Schritt 2: Verlegung der Bodenplatten

Nach der Vorfertigung der Unterkonstruktion aus den Modulen und Verbindungslatten werden darauf die Bodenplatten gelegt und an die Unterkonstruktion geschraubt, eine Verleimung der Stöße ist nicht notwendig. Die Konstruktion stellt bereits bei der Verwendung von nur 18 mm dicken Holzwerkstoffplatten ein begehbares und äußerst tragfähiges System dar. Für den gesamten Verlegevorgang, inklusive des Transports der Elemente auf den Dachboden, wird eine Richtzeit von 14 Minuten pro Quadratmeter veranschlagt. Der Vorbereitungsaufwand ist übrigens gering, denn die Verlegung einer Dampfbremse ist bei verputzten Decken (Beton, Ziegel usw.) nicht notwendig. Falls vorhanden, müssen lediglich etwaige Durchdringungen abgedichtet werden.

Schritt 3: Das Befüllen / Einblasen

Der Hohlraum zwischen Geschoßdecke und Bodenplatten wird schließlich lückenlos und frei von Wärmebrücken mit Zellulosedämmung, wie sie der Hersteller Isocell anbietet, im Einblasverfahren befüllt. Die Befüllung geschieht von außerhalb des Hauses. Mit rund 0,2 bis 0,4 bar Druck wird die umweltfreundliche Zellulosedämmung über Schläuche eingeblasen und bildet eine relativ schwere (deshalb guter Schallschutz), aber offenporige Dämmschicht. Isocell schätzt das Einblasverfahren als sehr ökologisch wie auch ökonomisch ein. „Kaum eine handwerkliche Leistung rentiert sich so schnell wie Wärmedämmung mit Zellulose. Die Gesamtenergieverluste lassen sich mit der Dämmung des Daches oder der obersten Geschoßdecke um bis zu 40 Prozent verringern“, sagt Gabriele Leibetseder, technische Leiterin von Isocell. Damit spart der Verbraucher Geld und schützt die Umwelt: „Durch die Dämmung einer Stahlbetondecke mit dem System lassen sich bei einer Dämmhöhe von 32 cm pro 100 Quadratmetern Fläche mindestens 500 Liter Heizöl jährlich sparen“, rechnet Gabriele Leibetseder vor. Zudem ergeben sich auf der Baustelle Vorteile. „Es gibt keine Platznot bei der Verarbeitung und auch kein Lagerproblem der Materialien“, sagt Wolfgang Hochreiter, Vorarbeiter der Firma Öko-Dämm. Im Gegensatz zur Dämmung mit anderen Materialien – beispielsweise Dämmmatten. Es muss lediglich ein Einblasschlauch in das oberste Geschoss gezogen werden. Das Zellulose-Dämmmaterial und die Einblasmaschine befinden sich außerhalb des Gebäudes auf einem Lkw oder einem Anhänger.

Das WoodyFIX-System ist standardmäßig in drei Konstruktionshöhen lieferbar: in 220 mm, 260 mm oder 320 mm. Weitere Stärken können auf Anfrage angefertigt werden.