Dörken: Leistungsfähiger Oberflächenschutz für Betonschrauben
Ob zur Fixierung von Leitplankenhalterungen im Asphalt an der Autobahn, zur Befestigung von Fassaden-Unterkonstruktionen am Rohbau eines Gebäudes oder als Verankerung für Zäune, Balkon- oder Treppengeländer: Betonschrauben kommen in unterschiedlichsten Bereichen zum Einsatz und müssen zahlreichen Belastungen standhalten. Neben Umweltbedingungen wie Temperaturschwankungen, Regen, UV-Strahlung oder salzhaltiger Seeluft kommen oftmals mechanische und chemische Einflüsse – zum Beispiel durch Tausalz – hinzu. Ein weiteres Problem bei der Verschraubung: Beton ist ein hoch alkalischer Werkstoff und somit „Gift“ für viele Oberflächenbeschichtungen. Werden Schrauben mit einem ungeeigneten „Schutzfilm“ eingesetzt, führt dies oftmals zu frühzeitigem Ausfall bzw. Sicherheitsmängeln und teuren Reparaturen. Vor diesem Hintergrund ist der wirksame Schutz der Schrauben vor korrosiven Angriffen je nach Einsatzbereich dringend erforderlich.
Aktuell gängige Lösungen bei Betonschrauben
In der Praxis werden heute meist Betonschrauben aus Kohlenstoffstahl oder aus Edelstahl verwendet. Die aus Kohlenstoffstahl gefertigten Schrauben werden zur Herstellung eines Korrosionsschutzes entweder galvanisch verzinkt und passiviert oder alternativ feuerverzinkt. Gerade dann, wenn sehr hohe Anforderungen an den Korrosionsschutz bestehen und darüber hinaus weitere funktionale Eigenschaften erfüllt werden müssen, stoßen diese Beschichtungen jedoch häufig an ihre Grenzen. Als gängige Lösung für Projekte mit hohen Korrosionsschutzanforderungen haben sich deshalb in den vergangenen Jahren Betonschrauben aus Edelstahl etabliert. Diese müssen nicht zusätzlich mit einem Oberflächenschutz versehen werden, sind aber vergleichsweise sehr teuer.
Zinklamellensysteme als vorteilhafte Alternative
Immer dann, wenn ein zuverlässiger und hochleistungsfähiger Oberflächenschutz für Betonschrauben aus Kohlenstoffstahl gefragt ist, bieten sich Zinklamellenbeschichtungen von Dörken an. Das System überzeugt durch eine sehr hohe Schutzleistung bei geringen Schichtdicken von nur 8–20 μm. Dabei besteht der Basecoat (Basislack) aus lamellenartigen Zinklegierungspartikeln, die in eine Bindermatrix eingebettet sind. Diese erzeugen durch die Vernetzung auf dem Bauteil den Korrosionsschutz. Ein zusätzlicher Topcoat (Decklack) verleiht der Beschichtung multifunktionale Eigenschaften wie definierte Reibungszahlen oder Chemikalienbeständigkeit beispielsweise gegen den hoch alkalischen Beton. Die einzelnen Schichten werden bei geringen Verfahrenstemperaturen von max. 240°C eingebrannt. Zinklamellensysteme können damit auch die Anforderungen nach der DIN EN ISO 12944 C5 erfüllen.
Die Applikation der Beschichtung erfolgt in der Regel im klassischen Tauch-Schleuder-Verfahren. Besonders wichtig dabei ist auch: Beim Beschichtungsprozess wird kein Wasserstoff erzeugt. Somit ist die Gefahr einer applikationsbedingten wasserstoffinduzierten Spannungsrisskorrosion nicht vorhanden. Aus diesem Grund eignet sich die Zinklamellenbeschichtung besonders gut für hochfeste Stähle (> 1000 MPa). Nicht zuletzt erweist sich der hauchdünne Schutzfilm wegen des geringen Ressourceneinsatzes auch aus ökologischer und ökonomischer Sicht als vorteilhaft.
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